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Reihenfolgesteuerung mit LightGuide: Luxottica

Die Herausforderung

Im Rahmen ihres Linsenherstellungsprozesses verfügt Luxottica über eine Reinigungsstation für alle Linsen, bevor diese geschliffen und schließlich in eine Brille eingesetzt werden. In dieser Reinigungsstation stehen acht Gruppen zu je zwei Maschinen. Vor jeder Maschine befinden sich drei Tabletts mit jeweils zwei Linsen, die alle in die Maschine eingelegt werden müssen, um gereinigt und beschichtet zu werden; jede Maschine kann jeweils drei Linsen gleichzeitig aufnehmen. Die Bediener sind für zwei Maschinen gleichzeitig zuständig, das heißt, sie entladen und beladen eine Maschine, während die andere läuft, und bewegen sich zwischen beiden Maschinen hin und her.

 

Die Lösung

Die Qualitätsabteilung von Luxottica hat LightGuide auf einer Gruppe von zwei Maschinen installiert, die eine projektorbasiert arbeitende Augmented-Reality-Lösung bereitstellen. Dabei werden Arbeitsanweisungen projiziert und die Linsen hervorgehoben, die als Nächstes gereinigt und geladen werden müssen, sowie diejenigen, die sich aktuell in der Maschine befinden – in der richtigen Reihenfolge. Damit wurde die Reihenfolgeplanung vom Bediener auf die Technologie übertragen. Da LightGuide jede Linse im richtigen Moment hervorhebt und dem Bediener genau anzeigt, was zu tun ist, musste dieser nicht mehr im Gedächtnis behalten, an welcher Stelle er sich im Prozess befand. Stattdessen konnte er sich voll auf die ordnungsgemäße Reinigung der Linsen konzentrieren, um sicherzustellen, dass nur qualitativ hochwertige Produkte zum Beschichtungsprozess gelangen, fehlerhafte Produkte aussortiert werden und während der Wartezeiten die Bestände aufgefüllt werden.

Die größte Herausforderung für den Bediener besteht darin, den Überblick zu behalten, welche Linse zu welchem Tablett gehört. Das ist schwierig, da die Linsen häufig fast gleich aussehen. Darüber hinaus werden die Tabletts entfernt, sobald sie fertig sind, sodass die Tabletts mit den aktuell in der Maschine befindlichen Linsen auf der Arbeitsfläche ihre Position wechseln – was für den Bediener noch mehr Verwirrung stiften kann. Linsen können somit zwischen den Tabletts vertauscht werden, was ein offensichtliches Problem darstellt, da Brillen eine hohe Genauigkeit erfordern, um für den Kunden brauchbar zu sein.

Erfahrungsberichte

„Light Guide war entscheidend dafür, Bruch (Ausschuss) zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. Das Light Guide System verwandelte einen sehr komplexen Prozess für die Mitarbeiter in einen einfachen ‚Folge dem Licht‘-Prozess. Durch den Einsatz der Light Guide Systeme in diesem Bereich wurde ein komplexer manueller Prozess im Wesentlichen fehlerfrei gemacht.“
Todd Butts, Fertigungsingenieur, Luxottica

Die Ergebnisse

Die Vorteile dieses Ansatzes zeigten sich sofort in einer Verringerung der Fehlerquote und einem effizienteren Schulungsprogramm. Die Abnahme der Fehlerquote wird anhand der sinkenden „Mix-up Percentage“ deutlich (eine Kennzahl von Luxottica, die angibt, wie häufig ein Bediener Linsen in den Tabletts vertauscht, was später im Prozess entdeckt wird). Neue Mitarbeiter, die mit LightGuide geschult wurden, verzeichneten durchschnittlich eine 20%ige Senkung ihrer Mix-up Percentage, verglichen mit anderen Maschinen ohne LGS. Besonders bemerkenswert ist, dass erfahrene Bediener beim Einsatz von LGS im Durchschnitt eine Verringerung der Mix-up Percentage um 17% erzielten. Die Einführung von LightGuide zeigte auch Vorteile in der Schulungseffektivität. Vier Mitarbeiter wurden mit LightGuide geschult, um eine erste Studie zur benötigten Trainingszeit im Vergleich zum Unternehmensdurchschnitt durchzuführen. Das AR-Training mit LightGuide brachte eine durchschnittliche Zeitersparnis von 35,2 Stunden pro Mitarbeiter, was einer Ersparnis von 29% entspricht. Luxottica schulte 2019 insgesamt 22 Mitarbeiter, was die Möglichkeit bietet, rund 773 Stunden jährlich einzusparen – was sich auf geschätzte 15.460 US-Dollar an direkten jährlichen Einsparungen durch bessere Arbeitsauslastung beläuft. Diese Zahl deckt selbstverständlich nur die anfänglichen Schulungskosten und nicht den indirekten Wert ab, beispielsweise die Opportunitätskosten für bereits geschulte Mitarbeiter in der Produktion, nicht genutzte Flächen und Maschinenzeiten während des Trainings oder den Zeitverlust erfahrener Mitarbeiter, die den Auszubildenden helfen müssen.

  • 29%ige Reduzierung der Schulungszeit
  • 19%ige Verringerung von Reihenfolgenfehlern
  • <12 ROI Payback in Months

Insgesamt war die Einführung von LGS in dieser Anlage ein Erfolg. Die Fehlerquote wurde um 19% gesenkt und die Schulungszeit um 29% reduziert. Zu den weiteren Vorteilen gehört eine verringerte kognitive Belastung der Mitarbeiter, sodass sie sich während ihrer Schicht stärker auf andere Aspekte (Qualität, Materialnachschub, was zu einer Produktivitätssteigerung führen kann, ordnungsgemäße Reinigung usw.) konzentrieren können. Zudem bleibt ihre Aufmerksamkeit im Verlauf der Schicht erhalten, weil weniger Energie in das Nachdenken über die Reihenfolge der Arbeitsschritte investiert werden muss.

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