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Secuenciación con LightGuide: Luxottica

El desafío

Como parte de su proceso de fabricación de lentes, Luxottica dispone de una estación de limpieza para todas las lentes antes de que pasen a ser cortadas y finalmente colocadas en un juego de gafas. En esta estación de limpieza se sientan ocho grupos de dos máquinas cada uno. Delante de cada máquina se sitúan tres bandejas con dos lentes cada una, que deben introducirse en la máquina para ser limpiadas y recubiertas, y cada máquina sostiene tres lentes a la vez. Los operarios manejan dos máquinas simultáneamente, lo que significa que descargan y recargan una máquina mientras la otra está en marcha y el operario va y viene entre las máquinas.

 

La solución

El departamento de ingeniería de calidad de Luxottica instaló LightGuide en un grupo de dos máquinas que proporcionaban realidad aumentada basada en proyectores, proyectando instrucciones de trabajo y resaltando las lentes que debían limpiarse y cargarse a continuación, así como las que se encontraban actualmente en la máquina en la secuencia correcta. Esto quitó al operario el papel de secuenciador y lo puso en manos de la tecnología. Con LightGuide resaltando cada lente cuando era relevante y mostrando al operario exactamente lo que tenía que hacer, el operario ya no tenía que recordar en qué parte del proceso se encontraba. En lugar de eso, podían centrarse en la limpieza adecuada de las lentes, en asegurarse de que los productos de mayor calidad llegaban a la barnizadora y los no conformes no, y en reponer sus suministros durante los tiempos de espera.

El principal reto para el operario es llevar la cuenta de qué lente pertenece a cada bandeja, lo que resulta difícil porque las lentes suelen ser casi exactamente iguales. Además, las bandejas se retiran a medida que se completan, lo que hace que las bandejas que tienen lentes en ese momento en la máquina cambien de lugar en el mostrador, lo que supone aún más confusión para el operario. Las lentes pueden mezclarse entre bandejas, lo que plantea un problema evidente, ya que las gafas requieren un alto nivel de precisión para ser útiles al cliente.

Testimonios

"Light Guide ha sido un factor clave para reducir las roturas (desechos) y aumentar la eficacia. El sistema Light Guide convirtió un proceso que era muy complejo de pensar para los asociados en un proceso fácil de 'seguir la luz'. El uso de los sistemas Light Guide en esta área esencialmente evitó errores en un proceso manual complejo."
Todd Butts, ingeniero de fabricación, Luxottica

Los resultados

Los beneficios de este enfoque se hicieron patentes de inmediato gracias a la disminución de los defectos y a un programa de formación más eficaz. La disminución de los defectos se materializa con una disminución del porcentaje de mezcla (una métrica que utiliza Luxottica y que representa la frecuencia con la que un operario mezcla lentes en las bandejas, lo que se descubre a posteriori). Los nuevos operarios formados con LightGuide mostraron una disminución media del 20% en su porcentaje de mix-up mientras utilizaban el sistema en comparación con otras máquinas que no disponían de LGS. Y lo que quizá sea aún más significativo, los operarios experimentados experimentaron una disminución del porcentaje de mezclas del 17% de media mientras utilizaban LGS. La implantación de LightGuide también supuso un beneficio en la eficacia de la formación. Se formó a cuatro operarios utilizando LightGuide para realizar un estudio inicial del tiempo de formación necesario en comparación con la media de la empresa. La formación en RA con LightGuide supuso un ahorro medio de tiempo de 35,2 horas por operario, lo que se traduce en un ahorro de tiempo del 29%. Luxottica formó a 22 empleados en 2019, lo que se traduce en una oportunidad de ahorro de aproximadamente 773 horas anuales, con un ahorro anual directo estimado de 15460 dólares gracias a la mejora de la utilización de la mano de obra mediante LightGuide. Esta cifra, por supuesto, solo captura el coste inicial de la formación y no el valor indirecto, como el coste de oportunidad de los operarios ahora formados en la producción, el espacio de planta y el tiempo de equipo no utilizados durante la formación, o el tiempo perdido de los empleados experimentados que tienen que ayudar a los aprendices.

  • Reducción del tiempo de formación en un 29
  • Reducción del 19% de los errores de secuenciación
  • <12 ROI Payback in Months

En general, la instalación de LGS fue un éxito en este centro. Permitió reducir los defectos en un 19%, así como el tiempo de formación en un 29%. Entre los beneficios adicionales se incluye la reducción de la carga cognitiva del operario para que pueda centrarse en otras cosas a lo largo de su turno (calidad, reposición de suministros que puede dar lugar a un aumento de la productividad, limpieza adecuada, etc.) y mantener su concentración a lo largo del turno reduciendo la energía que gasta pensando en la secuenciación.

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