Ostatnie dziesięciolecia charakteryzowały się stałym trendem w kierunku większej automatyzacji w produkcji. Zaawansowane roboty stopniowo zastępowały pracowników na wielu halach produkcyjnych i liniach montażowych, ponieważ producenci dążą do zmniejszenia wskaźników błędów i skrócenia czasów cyklu. Biorąc pod uwagę ten długoterminowy trend, to, co dzieje się dzisiaj (szczególnie w sektorze produkcji samochodów), może wydawać się zaskakujące: w pewnych okolicznościach ludzie zastępują roboty.
Ale dlaczego teraz? Co się zmieniło? Odpowiedzią jest zmienność produkcji i wynikająca z niej potrzeba elastyczności. Producenci OEM reagują na popyt konsumentów i presję konkurencyjną, oferując więcej opcji i wariantów produktów, a ta różnorodność produkcji stanowi wyzwanie dla robotów i systemów zautomatyzowanych.
Podczas gdy kilku producentów OEM – w tym Audi, BMW i Toyota – przywróciło więcej pracowników do zastąpienia niektórych robotów lub podjęło kroki w tym kierunku, wiadomość, że Mercedes-Benz „zwalnia” niektóre ze swoich robotów i przywraca operatorów na halę produkcyjną, wywołała szczególnie duże poruszenie w kręgach produkcyjnych.
W artykule w The Guardian szef produkcji Mercedes-Benz, Markus Schaefer, powiedział: „Roboty nie radzą sobie z poziomem indywidualizacji i wieloma wariantami, które mamy dzisiaj. Oszczędzamy pieniądze i zabezpieczamy naszą przyszłość, zatrudniając więcej ludzi.”
Dla zewnętrznych obserwatorów idea zastępowania wydajności robotów omylnymi pracownikami może wydawać się sprzeczna z intuicją. Automatyzacja jest automatycznie bardziej wydajna, prawda?
Niekoniecznie. Ludzki dotyk – a konkretnie elastyczność, zdolność adaptacji i inteligencja pracowników – jest ważnym atutem, gdy większa zmienność wymaga kosztownych i czasochłonnych aktualizacji oraz przeprogramowania.
Rozważmy to: Firmy, które najwięcej zainwestowały w automatyzację, często należą do najmniej produktywnych w sektorze motoryzacyjnym/OEM, podczas gdy marki, które bardziej zrównoważenie i strategicznie podeszły do integracji automatyzacji z siłą ludzką, zazwyczaj odnosiły większe sukcesy w obniżaniu kosztów i godzin pracy na pojazd.
Kluczowym zastrzeżeniem jest to, że ci pracownicy potrzebują odpowiednich narzędzi. Roboty są spójne i wydajne, a pracownicy są przecież tylko ludźmi. Popełniają błędy. Dlatego zaprojektowaliśmy rozwiązanie, które może być wykorzystane do usprawnienia procesów montażu, szkolenia, kontroli i kontroli jakości w produkcji, aby zapewnić, że każdy produkt jest budowany perfekcyjnie – za każdym razem.
Wprowadzamy nową erę współpracy człowieka i maszyny, łącząc rzeczywistość rozszerzoną z ludzką inteligencją w sposób, który nigdy wcześniej nie był stosowany, aby wspierać tworzenie i utrzymanie miejsc pracy w produkcji.
Zaprojektowane, aby hale produkcyjne były inteligentniejsze, bezpieczniejsze i bardziej wydajne, nasze narzędzie rzeczywistości rozszerzonej oparte na projektorze — LightGuide Systems — zapewnia wskazówki dźwiękowe i wizualne, tempo i kierunek, aby prowadzić operatorów przez każdy etap procesu manualnego. Wszystko, co muszą zrobić, to podążać za światłami. Rezultatem jest kierowanie i tempo w czasie rzeczywistym za pomocą wirtualnej mapy drogowej, która może być wyświetlana bezpośrednio na dowolnej przestrzeni roboczej lub powierzchni.
Warto zauważyć, że choć pracownicy mogą przeżywać swego rodzaju renesans, roboty pozostaną z nami. Jednak pogląd, że roboty zawsze przewyższają ludzi, nie jest już powszechną mądrością. W miarę wzrostu zmienności i potrzeby większej elastyczności, prawdopodobnie będziemy nadal obserwować, jak coraz więcej branż przywraca „człowieka” do produkcji i wykorzystuje nowe, rozwijające się narzędzia i technologie rzeczywistości rozszerzonej do wykonywania zadań.