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Secuenciación con LightGuide: Luxottica

El desafío

Como parte de su proceso de fabricación de lentes, Luxottica dispone de una estación de limpieza para todas las lentes antes de que pasen a ser cortadas y finalmente colocadas en un juego de gafas. En esta estación de limpieza se sientan ocho grupos de dos máquinas cada uno. Delante de cada máquina se sitúan tres bandejas con dos lentes cada una, que deben introducirse en la máquina para ser limpiadas y recubiertas, y cada máquina sostiene tres lentes a la vez. Los operarios manejan dos máquinas simultáneamente, lo que significa que descargan y recargan una máquina mientras la otra está en marcha y el operario va y viene entre las máquinas.

 

La solución

El departamento de ingeniería de calidad de Luxottica instaló LightGuide un grupo de dos máquinas que proporcionaban realidad aumentada basada en proyectores, proyectando instrucciones de trabajo y resaltando las lentes que debían limpiarse y cargarse a continuación, así como las que se encontraban actualmente en la máquina en la secuencia correcta. Esto eliminó la función de secuenciación del operador y la puso en manos de la tecnología. Con LightGuide cada lente cuando era relevante y mostrando al operador exactamente lo que tenía que hacer, este ya no tenía que recordar en qué parte del proceso se encontraba. En cambio, podía centrarse en la limpieza adecuada de las lentes, asegurándose de que los productos de mayor calidad llegaran al recubridor, que los productos no conformes no lo hicieran y reponiendo sus suministros durante los tiempos de espera.

El principal reto para el operario es llevar la cuenta de qué lente pertenece a cada bandeja, lo que resulta difícil porque las lentes suelen ser casi exactamente iguales. Además, las bandejas se retiran a medida que se completan, lo que hace que las bandejas que tienen lentes en ese momento en la máquina cambien de lugar en el mostrador, lo que supone aún más confusión para el operario. Las lentes pueden mezclarse entre bandejas, lo que plantea un problema evidente, ya que las gafas requieren un alto nivel de precisión para ser útiles al cliente.

Testimonios

"Light Guide ha sido un factor clave para reducir las roturas (desechos) y aumentar la eficacia. El sistema Light Guide convirtió un proceso que era muy complejo de pensar para los asociados en un proceso fácil de 'seguir la luz'. El uso de los sistemas Light Guide en esta área esencialmente evitó errores en un proceso manual complejo."
Todd Butts, ingeniero de fabricación, Luxottica

Los resultados

Las ventajas de este enfoque quedaron claras de inmediato gracias a la disminución de los defectos y a un programa de formación más eficiente. La disminución de los defectos se consigue con una reducción del porcentaje de confusión (una métrica que utiliza Luxottica y que representa la frecuencia con la que un operador confunde las lentes en las bandejas, lo que se descubre en fases posteriores). Los nuevos operadores formados en LightGuide una disminución media del 20 % en su porcentaje de confusión al utilizar el sistema en lugar de otras máquinas que no contaban con LGS. Quizás aún más significativo es que los operadores experimentados vieron una disminución media del 17 % en el porcentaje de confusión al utilizar LGS. La implementación de LightGuide proporcionó un beneficio en la eficacia de la formación. Se formó a cuatro operadores utilizando LightGuide realizar un estudio inicial del tiempo de formación necesario en comparación con la media de la empresa. La formación en RA con LightGuide un ahorro medio de 35,2 horas por operador, lo que se traduce en un ahorro de tiempo del 29 %. Luxottica formó a 22 empleados en 2019, lo que se traduce en una oportunidad de ahorrar aproximadamente 773 horas al año, lo que supone un ahorro anual directo estimado de 15 460 dólares gracias a la mejora de la utilización de la mano de obra mediante el uso de LightGuide. Por supuesto, esta cifra solo refleja el coste inicial de la formación y no el valor indirecto, como el coste de oportunidad de los operadores ahora formados en la producción, el espacio no utilizado y el tiempo de los equipos durante la formación, o el tiempo perdido por los empleados experimentados que tienen que ayudar a los alumnos.

  • Reducción del tiempo de formación en un 29
  • Reducción del 19% de los errores de secuenciación
  • <12 ROI Payback in Months

En general, la instalación de LGS fue un éxito en este centro. Permitió reducir los defectos en un 19%, así como el tiempo de formación en un 29%. Entre los beneficios adicionales se incluye la reducción de la carga cognitiva del operario para que pueda centrarse en otras cosas a lo largo de su turno (calidad, reposición de suministros que puede dar lugar a un aumento de la productividad, limpieza adecuada, etc.) y mantener su concentración a lo largo del turno reduciendo la energía que gasta pensando en la secuenciación.

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