En tant que praticien Lean depuis de nombreuses années, j'ai eu le privilège d'appliquer les concepts Lean dans de nombreuses entreprises différentes, y compris l'ingénierie de projet, la fabrication répétitive, la fabrication de processus et même dans une fonction commerciale. J'ai dû appliquer les principes Lean dans des domaines où les temps de cycle variaient de quelques secondes à plusieurs jours, ce qui m'a permis d'appliquer les outils de fabrication Lean de manières très diverses.
En conséquence, j'ai eu le privilège de visiter de nombreuses usines, des grands équipementiers aux petites entreprises de niveau 2 et 3. En tant que fervent adepte du Lean, j'ai pris le temps de me renseigner sur les pratiques Lean de ces entreprises et j'ai été exposé à de nombreux facteurs courants qui poussent les organisations à exceller (ou à échouer) avec le Lean.
Ayant effectué des analyses comparatives de diverses organisations au fil des ans, j'ai énormément appris sur la manière de reprendre les meilleurs principes Lean d'organisations opérant dans des industries complètement différentes et de les appliquer de manières nouvelles, mais similaires.
J'ai également entendu parler et été témoin d'histoires d'horreur concernant des organisations qui ont tenté d'appliquer les meilleures pratiques de référence en essayant de les « copier-coller » dans leur organisation, pour ne les voir échouer lamentablement. Dans ces cas, l'organisation n'a pas observé avec diligence les principes sous-jacents au système qu'elle comparait. En conséquence, elle a manqué des éléments de soutien clés et des aspects culturels de l'organisation de référence qui ont fait le succès de ces meilleures pratiques, négligeant de prendre en compte ses propres circonstances uniques, sa culture et ses principes directeurs.
En tant que jeune praticien Lean, on m'a enseigné que les « outils » utilisés pour améliorer les processus, tels que le heijunka et le kanban, étaient simplement la meilleure contre-mesure disponible compte tenu des circonstances. Par exemple, lorsque le kanban est utilisé, le flux pièce à pièce n'est souvent pas une option en raison du processus de fabrication, le kanban est donc la meilleure contre-mesure disponible.
Mon propos est le suivant : ne vous focalisez pas sur l'utilisation du kanban juste pour le plaisir d'utiliser le kanban (c'est-à-dire « Nous sommes une entreprise Lean, regardez, nous utilisons le kanban »), évaluez plutôt le problème, identifiez le gaspillage et appliquez la meilleure contre-mesure que vous puissiez trouver pour résoudre ce problème.
La créativité avant le capital et l'exemple du Karakuri
Cela étant dit, la simplicité et la créativité avant le capital sont des principes fondamentaux de la pensée qui sont ancrés dans l'esprit des praticiens Lean, et à juste titre. Par exemple, il existe souvent des options beaucoup moins coûteuses que l'automatisation.
À la base, le karakuri consiste à fabriquer des dispositifs qui déplacent des objets sans aucune source d'énergie externe, mais en tirant parti de la gravité, des leviers, des poulies, etc. Le karakuri est l'essence même de la « créativité avant le capital » et de l'amélioration continue, car il exige une amélioration itérative, la résolution de problèmes en groupe et la créativité.
Bien que le karakuri soit une facette de la pensée Lean qui me fascine, j'ai constaté au fil des ans que certains praticiens Lean se sont limités, eux et leur organisation, en diabolisant la technologie. Ils ne voient pas le gaspillage qu'ils créent en faisant les choses manuellement alors qu'ils pourraient utiliser la technologie pour des tâches simples que les machines ou les ordinateurs exécutent bien, libérant du temps et fournissant de meilleures données pour améliorer la résolution de problèmes en équipe.
Un autre exemple de cela peut être observé dans les techniques de prévention des erreurs utilisées dans la fabrication Lean. Si vous recherchez les termes « anti-erreur », « prévention des erreurs » ou « poke-yoke », vous trouverez une quantité massive de contenu disponible pour aider les membres de l'équipe impliqués dans les opérations manuelles à réduire les erreurs commises dans les processus de fabrication.
Pourtant, malgré d'excellents programmes de formation et la vigilance des membres de l'équipe, les êtres humains sont faillibles et commettront inévitablement des erreurs, telles qu'oublier d'assembler une partie d'une pièce, mal assembler quelque chose, ou sélectionner ou assembler incorrectement la mauvaise pièce. Ce ne sont là que quelques-unes des erreurs courantes commises lors des opérations manuelles.
Technologies habilitantes dans la boîte à outils Lean
C'est un excellent exemple où les praticiens Lean ne devraient pas ignorer la disponibilité de la technologie comme contre-mesure viable aux problèmes de qualité persistants là où une intervention manuelle existe.
Une nouvelle technologie est apparue, une contre-mesure qui peut aider les membres de l'équipe à éviter les erreurs courantes, contribuant à réduire la variation des niveaux de formation, à améliorer la connaissance des exigences clients et des produits, et à éliminer l'impact des distractions courantes qui mènent aux erreurs. De plus, cette contre-mesure peut éliminer le besoin d'utiliser d'autres outils de prévention des erreurs plus coûteux et moins flexibles, tels que les gabarits, les capteurs de proximité, et autres. De quoi s'agit-il ? La Réalité Augmentée Projetée.
La Réalité Augmentée Projetée comme outil de fabrication Lean
Les plateformes de RA projetée, telles que les systèmes LightGuide, fournissent aux membres de l'équipe un guidage pas à pas en projetant des repères visuels sur la pièce ou la surface de travail pour les aider à correctement prélever, emballer, inspecter, assembler ou former.
Parce que cette contre-mesure relativement nouvelle ne nécessite pas que le membre de l'équipe porte un dispositif pour voir les instructions, elle crée un processus visuel qui peut être vu par le membre de l'équipe, ses collègues, ainsi que les auditeurs de processus.
Comme c'est l'objectif de la méthodologie 5S, les systèmes LightGuide créent un processus visuel, faisant immédiatement apparaître les anomalies. Par exemple, grâce à un compte à rebours du temps de cycle projeté directement dans le champ de vision de l'opérateur, un membre de l'équipe ou son chef d'équipe observant son travail saura s'il est en mesure de terminer sa tâche à temps ou non. Cela peut contribuer à une résolution de problèmes plus rapide et plus efficace.
Les erreurs humaines simples résultant de distractions sont éliminées car les instructions aident l'opérateur à savoir exactement où il en est dans le processus. Ainsi, si un membre de l'équipe doit faire une pause, est distrait par ses pensées, ou est arrêté et interrogé, il ne fera jamais l'erreur de sauter une étape. S'il est distrait et tend accidentellement la main pour prendre une pièce similaire, le système lui donne un retour sonore et visuel pour attirer son attention et s'assurer qu'il sélectionne et assemble le bon composant.
La contre-mesure des systèmes LightGuide assure non seulement la qualité, mais augmente également la productivité et, plus important encore, exploite la flexibilité et l'intelligence des membres de l'équipe dans le processus. Puisqu'il n'y a pas besoin de dispositifs anti-erreur physiques ou de capteurs de proximité, un poste de travail ou une ligne d'assemblage peut devenir beaucoup plus flexible, répondant aux exigences des clients pour des produits avec une personnalisation et une configurabilité toujours croissantes.
Ajouter la Réalité Augmentée à votre boîte à outils Lean
Une solution comme les systèmes LightGuide est une contre-mesure pratique dont les praticiens du Lean et de l'amélioration continue dans chaque industrie devraient être conscients et disposer dans leur boîte à outils.
Outre les avantages en termes de qualité, de productivité et de formation, les systèmes LightGuide présentent deux avantages majeurs qui sont en accord avec les principes du Lean.
- LightGuide Systems contribue à réduire le stress et le fardeau de l'inquiétude que portent les membres de l'équipe effectuant des tâches complexes. Cela est en accord avec l'un des principes les plus importants du « respect de chaque individu » que nous abordons souvent dans les cercles Lean.
- La réduction du stress entraîne un avantage secondaire, car la « capacité mentale » des membres de l'équipe est libérée pour résoudre les problèmes et proposer des idées d'amélioration des processus. De nombreux autres dispositifs anti-erreur excluent le membre de l'équipe de l'équation. LightGuide Systems exploite de manière unique le meilleur de l'être humain, son cœur et son cerveau, tout en le complétant par l'aide de la technologie.
Les organisations capables de puiser dans l'intelligence et la créativité de leurs membres d'équipe sont celles qui surpasseront leurs concurrents, et LightGuide Systems est la contre-mesure Lean moderne qui peut aider votre organisation à faire exactement cela.
Si vous êtes un praticien du Lean, du Lean Six Sigma ou de l'amélioration continue et souhaitez en savoir plus, veuillez nous contacter.