Le Défi
Face à des milliers de variantes de pièces, la standardisation est essentielle pour rationaliser le travail et maintenir la qualité. Avec 5 000 variantes de pièces dans cette entreprise, la personnalisation extrême a semé la confusion chez les opérateurs effectuant les applications de ruban adhésif. La difficulté d'identifier le bon emplacement du ruban pour chaque variante a entraîné près d'une douzaine de défaillances au cours de l'année et des milliers de dollars de pertes de revenus.
Cette confusion provenait d'une approche de l'assemblage axée sur le système plutôt que sur la tâche. Les anciennes fiches d'instructions de travail, comparées aux révisions des pièces client, étaient incohérentes et ont conduit à l'expédition d'assemblages incorrects.
Parallèlement, cette approche axée sur le système a également entraîné des temps de cycle longs pour la configuration et la mesure du ruban. Les opérateurs étaient mécontents, car leur travail était peu attrayant, prenait beaucoup de temps et entraînait souvent des erreurs. L'attention des opérateurs s'est portée sur la correction de tâches mécaniques plutôt que sur des initiatives stratégiques.
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La Solution
Pour rationaliser la production de 5 000 variantes de pièces, la direction de l'usine a mis en œuvre le logiciel de RA d'entreprise de LightGuide dans le but d'apporter une amélioration continue aux processus existants, de réduire le temps de changement de configuration et d'assurer un placement correct du ruban adhésif pour améliorer la qualité.
En mettant en œuvre un logiciel de RA par projection, l'entreprise a doté les opérateurs de flux de travail visuels intuitifs et a créé des instructions de travail standardisées pour simplifier le nombre immense de variantes de pièces, ce qui leur a permis de maîtriser des compétences complexes.
La flexibilité du logiciel a permis aux opérateurs de passer rapidement d'un programme à l'autre en utilisant des scans de codes-barres, des numéros de série et d'autres informations d'identification pour commencer de nouveaux assemblages en quelques secondes. En conséquence, les temps de changement de série ont chuté de manière spectaculaire, libérant ainsi plus de temps de production tout au long de la journée.
De plus, les opérateurs pouvaient s'assurer qu'ils travaillaient sur les bonnes pièces en les faisant correspondre aux images qui apparaissaient directement devant eux, éliminant ainsi le besoin de feuilleter les instructions de travail pour trouver la bonne pièce.
![Ingénieur de production opérant une cintreuse de tubes hydraulique]()
Les Résultats
En utilisant le logiciel de RA d'entreprise de LightGuide, l'entreprise a réduit le nombre de pièces défectueuses de 769 par million à ZÉRO. Cela a amélioré les relations client et augmenté le débit de processus sans défaut. Globalement, cela a entraîné zéro retour client et a empêché l'entreprise de perdre des revenus.
L'entreprise a également constaté une réduction des coûts de formation grâce à la capacité du système à former de manière polyvalente les membres de l'équipe dans un environnement de travail réel, assurant ainsi une concentration sur les compétences pertinentes, telles que l'adaptation aux variations futures.
De plus, la formation et le guidage « les meilleurs de leur catégorie » ont réduit le temps de changement de série de 10 minutes, ce qui a ajouté une heure de temps de production par jour.
