Jako wieloletni praktyk Lean, miałem zaszczyt stosować koncepcje Lean w wielu różnych przedsiębiorstwach, w tym w inżynierii projektowej, produkcji powtarzalnej, produkcji procesowej, a nawet w obszarze sprzedaży. Musiałem stosować zasady Lean w obszarach, gdzie czasy cyklu wahały się od sekund do dni, co pozwoliło mi na bardzo różnorodne wykorzystanie narzędzi szczupłej produkcji.
W rezultacie miałem okazję zwiedzić wiele zakładów, od dużych producentów OEM po mniejsze firmy (Tier 2 i 3). Jako zagorzały entuzjasta Lean, poświęciłem czas na poznanie praktyk Lean w tych firmach i zetknąłem się z wieloma wspólnymi czynnikami, które sprawiają, że organizacje osiągają sukcesy (lub borykają się z trudnościami) w Lean.
Przez lata, porównując różne organizacje, nauczyłem się niezwykle wiele o tym, jak czerpać najlepsze zasady Lean z firm działających w zupełnie innych branżach i stosować je w nowy, ale podobny sposób.
Słyszałem również i byłem świadkiem przerażających historii o organizacjach, które próbowały zastosować wzorcowe najlepsze praktyki, usiłując je „kopiować i wklejać” do swojej struktury, tylko po to, by zobaczyć, jak kończy się to sromotną porażką. W takich przypadkach organizacja nie przestrzegała sumiennie zasad leżących u podstaw systemu, który stanowił dla niej wzorzec. W rezultacie pominięto kluczowe elementy wsparcia i aspekty kulturowe organizacji wzorcowej, które przyczyniły się do sukcesu tych najlepszych praktyk, zaniedbując jednocześnie uwzględnienie własnych unikalnych okoliczności, kultury i zasad przewodnich.
Jako młody praktyk Lean, uczono mnie, że „narzędzia” używane do usprawniania procesów, takie jak heijunka i kanban, były po prostu najlepszym dostępnym rozwiązaniem w danych okolicznościach. Na przykład, gdy stosuje się kanban, przepływ jednej sztuki często nie jest możliwy ze względu na proces produkcyjny, więc kanban jest najlepszym dostępnym przeciwdziałaniem.
Chodzi mi o to, aby nie skupiać się wyłącznie na używaniu kanbanu dla samego używania kanbanu (tj. „Jesteśmy firmą Lean, widzisz, używamy kanbanu”), lecz raczej ocenić problem, zidentyfikować marnotrawstwo i zastosować najlepsze dostępne rozwiązanie, aby go rozwiązać.
Kreatywność przed Kapitałem i Przykład Karakuri
Mając to na uwadze, prostota i kreatywność przed kapitałem to kluczowe założenia myślenia, które są zakorzenione w umysłach praktyków Lean, i słusznie. Na przykład, często dostępne są znacznie tańsze opcje niż automatyzacja.
W swej istocie karakuri polega na tworzeniu urządzeń, które poruszają przedmioty bez użycia zewnętrznych źródeł zasilania, wykorzystując grawitację, dźwignie, bloczki itp. Karakuri to esencja „kreatywności przed kapitałem” i ciągłego doskonalenia, ponieważ wymaga iteracyjnego doskonalenia, grupowego rozwiązywania problemów i kreatywności.
Chociaż karakuri to fascynujący dla mnie aspekt myślenia Lean, przez lata zauważyłem, że niektórzy praktycy Lean ograniczali siebie i swoje organizacje, postrzegając technologię jako zło. Nie dostrzegają marnotrawstwa, które tworzą, wykonując zadania ręcznie, podczas gdy mogliby wykorzystać technologię do prostych czynności, które maszyny lub komputery wykonują dobrze, uwalniając czas i dostarczając lepszych danych do usprawnienia zespołowego rozwiązywania problemów.
Inny przykład tego można zaobserwować w technikach zapobiegania błędom stosowanych w szczupłej produkcji. Jeśli wyszukasz terminy takie jak zabezpieczenie przed pomyłkami, eliminacja błędów lub poke-yoke, znajdziesz ogromną ilość treści dostępnych, aby pomóc członkom zespołu zaangażowanym w operacje manualne zmniejszyć liczbę błędów popełnianych w procesach produkcyjnych.
Jednak pomimo doskonałych programów szkoleniowych i czujności członków zespołu, ludzie są omylni i nieuchronnie popełniają błędy, takie jak zapominanie o złożeniu części elementu, nieprawidłowe złożenie czegoś, czy niewłaściwy wybór lub montaż niewłaściwej części. To tylko kilka z typowych błędów popełnianych w operacjach manualnych.
Technologie Wspomagające w Zestawie Narzędzi Lean
To doskonały przykład, gdzie praktycy Lean nie powinni ignorować dostępności technologii jako realnego rozwiązania dla ciągłych problemów z jakością, w których występuje interwencja manualna.
Pojawiła się nowa technologia, rozwiązanie, które może pomóc członkom zespołu w unikaniu typowych błędów, przyczyniając się do zmniejszenia różnic w poziomach wyszkolenia, poprawy znajomości wymagań klienta i wiedzy o produkcie, a także eliminując wpływ typowych rozpraszaczy prowadzących do błędów. Ponadto, to rozwiązanie może wyeliminować potrzebę stosowania innych, droższych i mniej elastycznych narzędzi do eliminacji błędów, takich jak szablony, czujniki zbliżeniowe i tym podobne. Co to jest? Projekcyjna rzeczywistość rozszerzona.
Projekcyjna Rzeczywistość Rozszerzona jako Narzędzie w Szczupłej Produkcji
Platformy AR oparte na projektorach, takie jak LightGuide Systems, zapewniają członkom zespołu instrukcje krok po kroku, poprzez projekcję wizualnych wskazówek na część lub powierzchnię roboczą, aby pomóc im w prawidłowym kompletowaniu, pakowaniu, inspekcji, montażu lub szkoleniu.
Ponieważ to stosunkowo nowe rozwiązanie nie wymaga od członka zespołu noszenia urządzenia, aby widzieć wskazówki, tworzy wizualny proces, który może być obserwowany przez członka zespołu, jego współpracowników, a także audytorów procesów.
Zgodnie z celem metodologii 5S, LightGuide Systems tworzy wizualny proces, natychmiast ujawniając nieprawidłowości. Na przykład, dzięki wyświetlanemu stoperowi odliczającemu czas cyklu, znajdującemu się bezpośrednio w polu widzenia członka zespołu, członek zespołu lub jego lider obserwujący pracę będzie wiedział, czy postępuje zgodnie z harmonogramem, aby ukończyć zadanie na czas, czy też nie. Może to przyczynić się do szybszego i skuteczniejszego rozwiązywania problemów.
Proste ludzkie błędy, będące wynikiem rozproszenia uwagi, są eliminowane, ponieważ wskazówki pomagają operatorowi dokładnie wiedzieć, na którym etapie procesu się znajduje. Tak więc, jeśli członek zespołu musi zrobić przerwę, jest rozproszony swoimi myślami lub zostanie zatrzymany i zapytany, nigdy nie popełni błędu pominięcia kroku. Jeśli jest rozproszony i przypadkowo sięgnie po podobną część, system dostarcza mu dźwiękowych i wizualnych informacji zwrotnych, aby przyciągnąć jego uwagę i upewnić się, że wybierze i zmontuje właściwy komponent.
Środek zaradczy LightGuide Systems nie tylko zapewnia jakość, ale także zwiększa produktywność i, co ważniejsze, wykorzystuje elastyczność i inteligencję członków zespołu w procesie. Ponieważ nie ma potrzeby stosowania fizycznych urządzeń zabezpieczających przed błędami ani czujników zbliżeniowych, stanowisko pracy lub linia montażowa może stać się znacznie bardziej elastyczna, spełniając potrzeby klientów w zakresie produktów o stale rosnącej personalizacji i konfigurowalności.
Dodawanie Rzeczywistości Rozszerzonej do Twojego Zestawu Narzędzi Lean
Rozwiązanie takie jak LightGuide Systems jest praktycznym środkiem zaradczym, o którym powinni wiedzieć i które powinni mieć w swoim zestawie narzędzi praktycy Lean i ciągłego doskonalenia w każdej branży.
Poza korzyściami w zakresie jakości, produktywności i szkolenia, LightGuide Systems oferuje dwie główne korzyści, zgodne z zasadami Lean.
- LightGuide Systems pomaga zmniejszyć stres i ciężar zmartwień, które niosą ze sobą członkowie zespołu wykonujący złożone zadania. Jest to zgodne z jedną z najważniejszych zasad “szanowania każdej jednostki”, którą często omawiamy w kręgach Lean.
- Zmniejszony stres prowadzi do wtórnej korzyści, ponieważ “szerokość umysłu” członków zespołu zostaje uwolniona do rozwiązywania problemów i wymyślania pomysłów na usprawnienie procesów. Wiele innych urządzeń zabezpieczających przed błędami wyklucza członka zespołu z równania. LightGuide Systems w unikalny sposób wykorzystuje to, co najlepsze w człowieku – jego serce i mózg – uzupełniając to pomocą technologii.
Organizacje, które potrafią wykorzystać inteligencję i kreatywność swoich członków zespołu, to te, które pokonają konkurencję, a LightGuide Systems to współczesny środek zaradczy Lean, który może pomóc Twojej organizacji osiągnąć dokładnie to.
Jeśli jesteś praktykiem Lean, Lean Six Sigma lub ciągłego doskonalenia i chciałbyś dowiedzieć się więcej, prosimy o kontakt.