El desafío
Ante miles de variaciones de piezas la estandarización es fundamental para agilizar el trabajo y mantener la calidad. Con 5.000 variaciones de piezas en esta empresa, la extrema personalización causaba confusión a los trabajadores que realizaban las aplicaciones de cinta. La dificultad de identificar la colocación correcta de la cinta para cada variación provocó casi una docena de fallos a lo largo del año y supuso una pérdida de ingresos de miles de dólares.
Esta confusión provenía de un enfoque del ensamblaje centrado en el sistema en lugar de una construcción centrada en la tarea. Las antiguas hojas de construcción de instrucciones de trabajo comparadas con las revisiones de piezas del cliente eran incoherentes y provocaban que se enviaran construcciones incorrectas.
Al mismo tiempo, este enfoque centrado en el sistema también condujo a largos tiempos de ciclo de preparación y medición de cintas. Los trabajadores estaban descontentos, ya que su trabajo era poco atractivo, llevaba mucho tiempo hacerlo y a menudo provocaba errores. El enfoque de los trabajadores se convirtió en arreglar tareas mecánicas en lugar de iniciativas estratégicas.
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La solución
Para optimizar la producción de 5000 variaciones de piezas, la dirección de la planta implementó software RA empresarial software RALightGuide con el objetivo de mejorar continuamente los procesos existentes, reducir los cambios de configuración a lo largo del tiempo e impulsar la colocación adecuada de cintas para mejorar la calidad.
Mediante la implementación de software RA basado en proyecciones, la empresa dotó a sus trabajadores de flujos de trabajo visuales intuitivos y creó instrucciones de trabajo estándar para simplificar la inmensa cantidad de variaciones de piezas, lo que permitió a los trabajadores dominar habilidades complejas.
La flexibilidad del software permitió a los operarios cambiar rápidamente entre programas utilizando escaneados de códigos de barras, números de serie y otra información identificativa para iniciar nuevas fabricaciones en cuestión de segundos. Como resultado, los tiempos de cambio se redujeron drásticamente, abriendo más tiempo de producción a lo largo del día.
Además, los trabajadores podían asegurarse de que estaban trabajando con las piezas correctas haciendo coincidir las piezas con imágenes que aparecían directamente delante de ellos, lo que eliminaba la necesidad de hojear las instrucciones de trabajo para encontrar la pieza correcta.
![Ingeniero de fábrica que opera una dobladora de tubos hidráulica]()
Los resultados
Gracias software RA empresarial software RA LightGuide, la empresa redujo de 769 a CERO las piezas defectuosas por millón. Esto mejoró las relaciones con los clientes y aumentó el rendimiento del proceso sin fallos. En general, esto se tradujo en cero devoluciones de clientes y evitó que la empresa perdiera ingresos.
La empresa también experimentó una reducción de los costes de formación gracias a la capacidad del sistema para formar de forma cruzada a los miembros del equipo en un entorno de trabajo real, lo que garantiza que se centran en las habilidades relevantes, como la adaptación a las próximas variaciones.
Además, la formación y la orientación "las mejores de su clase", redujeron el tiempo de cambio en 10 minutos, lo que se tradujo en una hora extra añadida al tiempo de producción por día.
