El Desafío
Ante miles de variaciones de piezas, la estandarización es fundamental para optimizar el trabajo y mantener la calidad. Con 5,000 variaciones de piezas en esta empresa, la personalización extrema causó confusión a los trabajadores que realizaban aplicaciones de cinta. La dificultad para identificar la colocación adecuada de la cinta para cada variación provocó casi una docena de fallos a lo largo del año y resultó en miles de dólares en ingresos perdidos.
Esta confusión surgió de un enfoque de ensamblaje centrado en el sistema, en lugar de uno centrado en la tarea. Las antiguas hojas de instrucciones de trabajo, comparadas con las revisiones de piezas del cliente, eran inconsistentes y provocaban el envío de ensamblajes incorrectos.
Al mismo tiempo, este enfoque centrado en el sistema también provocó largos tiempos de configuración y de ciclo de medición de cinta. Los trabajadores estaban insatisfechos, ya que su trabajo era poco atractivo, llevaba mucho tiempo y a menudo resultaba en errores. El enfoque de los trabajadores pasó a ser la resolución de tareas mecánicas en lugar de iniciativas estratégicas.
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La Solución
Para optimizar la producción de 5.000 variaciones de piezas, la dirección de la planta implementó el software de RA empresarial de LightGuide con el objetivo de proporcionar una mejora continua a los procesos existentes, reducir el tiempo de cambio de configuración e impulsar la colocación adecuada de la cinta para mejorar la calidad.
Al implementar software de RA basado en proyección, la empresa empoderó a los trabajadores con flujos de trabajo visuales intuitivos y creó instrucciones de trabajo estándar para simplificar la inmensa cantidad de variaciones de piezas, lo que permitió a los trabajadores dominar habilidades complejas.
La flexibilidad del software permitió a los operadores cambiar rápidamente entre programas utilizando escaneos de códigos de barras, números de serie y otra información de identificación para iniciar nuevas construcciones en segundos. Como resultado, los tiempos de cambio se redujeron drásticamente, lo que liberó más tiempo de producción a lo largo del día.
Además, los trabajadores podían asegurarse de que estaban trabajando en las piezas correctas al hacer coincidir las piezas con las imágenes que aparecían directamente frente a ellos, eliminando la necesidad de revisar las instrucciones de trabajo para encontrar la pieza adecuada.
![Ingeniero de fábrica operando una dobladora de tubos hidráulica]()
Los Resultados
Utilizando el software de RA empresarial de LightGuide, la empresa redujo 769 piezas defectuosas por millón a CERO. Esto mejoró las relaciones con los clientes y un mayor rendimiento del proceso sin fallos. En general, esto resultó en cero devoluciones de clientes y evitó que la empresa perdiera ingresos.
La empresa también experimentó una reducción en los costos de capacitación debido a la capacidad del sistema para capacitar a los miembros del equipo en un entorno de trabajo real, asegurando el enfoque en habilidades relevantes, como la adaptación a las próximas variaciones.
Además, la capacitación y orientación "best in class" (de primera clase) redujo el tiempo de cambio en 10 minutos, lo que resultó en una hora adicional de tiempo de producción por día.
