Séquençage avec LightGuide : Luxottica

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Secteur: Industries manufacturières diverses,
Applications: Assemblage, Formation,

Le Défi

Dans le cadre de son processus de fabrication de lentilles, Luxottica dispose d'une station de nettoyage pour toutes les lentilles avant qu'elles ne soient coupées et finalement placées dans une paire de lunettes. Cette station de nettoyage contient huit groupes de deux machines chacun. Devant chaque machine se trouvent trois plateaux contenant deux lentilles chacun, qui doivent toutes être placées dans la machine pour être nettoyées et revêtues, chaque machine pouvant contenir trois lentilles à la fois. Les opérateurs gèrent deux machines simultanément, ce qui signifie qu'ils déchargent et rechargent une machine pendant que l'autre fonctionne et qu'ils se déplacent entre les machines.

 

La Solution

Le département d'ingénierie qualité de Luxottica a installé LightGuide sur un groupe de deux machines offrant une réalité augmentée projetée. Ce système projetait des instructions de travail et mettait en évidence les lentilles à nettoyer et à charger ensuite, ainsi que celles qui se trouvaient déjà dans la machine, dans le bon ordre. Cette approche a transféré la responsabilité du séquençage de l'opérateur à la technologie. Grâce à LightGuide qui mettait en évidence chaque lentille au moment opportun et affichait à l'opérateur les actions précises à effectuer, celui-ci n'avait plus à mémoriser sa position dans le processus. Il pouvait ainsi se concentrer sur le nettoyage adéquat des lentilles, s'assurant que seuls les produits de la plus haute qualité parviennent à la machine de revêtement, que les produits non conformes en soient écartés, et qu'il puisse réapprovisionner ses fournitures pendant les temps d'attente.

Le principal défi pour l'opérateur est de savoir quelle lentille appartient à quel plateau, ce qui est difficile car les lentilles se ressemblent souvent presque exactement. De plus, les plateaux sont retirés une fois terminés, ce qui entraîne un déplacement des plateaux contenant les lentilles actuellement dans la machine sur le comptoir, ajoutant ainsi à la confusion de l'opérateur. Les lentilles peuvent être mélangées entre les plateaux, ce qui pose un problème évident, car les lunettes exigent un haut niveau de précision pour être utiles au client.

Témoignages

« LightGuide a été un facteur clé dans la réduction de la casse (rebuts) et l'augmentation de l'efficacité. Le système LightGuide a transformé un processus très complexe à appréhender pour les opérateurs en un processus simple de « suivre la lumière ». L'utilisation des systèmes LightGuide dans cette zone a essentiellement rendu infaillible un processus manuel complexe. »
Todd Butts, Ingénieur de fabrication, Luxottica

Les Résultats

Les avantages de cette approche sont apparus immédiatement clairs grâce à une diminution des défauts et à un programme de formation plus efficace. La diminution des défauts est constatée par une réduction du pourcentage d'erreurs de mélange (une métrique utilisée par Luxottica qui représente la fréquence à laquelle un opérateur mélange les lentilles dans les plateaux, ce qui est découvert en aval). Les nouveaux opérateurs formés sur LightGuide ont montré une diminution moyenne de 20 % de leur pourcentage d'erreurs de mélange lors de l'utilisation du système par rapport à d'autres machines qui n'avaient pas de LGS. De manière peut-être encore plus significative, les opérateurs expérimentés ont constaté une diminution moyenne de 17 % du pourcentage d'erreurs de mélange lors de l'utilisation du LGS. La mise en œuvre de LightGuide a également apporté un avantage en termes d'efficacité de la formation. Quatre opérateurs ont été formés à l'aide de LightGuide pour réaliser une étude initiale du temps de formation requis par rapport à la moyenne de l'entreprise. La formation en RA avec LightGuide a permis d'économiser en moyenne 35,2 heures par opérateur, ce qui représente une économie de temps de 29 %. Luxottica a formé 22 employés en 2019, ce qui représente une opportunité d'économiser environ 773 heures par an, soit une économie annuelle directe estimée à 15 460 $ grâce à une meilleure utilisation de la main-d'œuvre avec LightGuide. Ce chiffre, bien sûr, ne tient compte que du coût initial de la formation et non de la valeur indirecte, telle que le coût d'opportunité des opérateurs désormais formés en production, l'espace au sol et le temps d'équipement inutilisés pendant la formation, ou le temps perdu par les employés expérimentés devant aider les stagiaires.

  • Réduction de 29 % du temps de formation
  • Réduction de 19 % des erreurs de séquençage
  • <12 ROI Payback in Months

Globalement, l'installation de LGS a été un succès dans cette usine. Elle a permis une diminution des défauts de 19 %, ainsi qu'une réduction de 29 % du temps de formation. Les avantages supplémentaires incluent la réduction de la charge cognitive de l'opérateur afin qu'il puisse se concentrer sur d'autres tâches tout au long de son quart de travail (qualité, réapprovisionnement des fournitures pouvant entraîner une augmentation de la productivité, nettoyage approprié, etc.) et maintenir sa concentration tout au long du quart de travail en réduisant l'énergie consacrée à la réflexion sur le séquençage.

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