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Secuenciación con LightGuide: Luxottica

El Desafío

Como parte de su proceso de fabricación de lentes, Luxottica dispone de una estación de limpieza para todas las lentes antes de que pasen por el corte y, finalmente, se coloquen en unas gafas. En esta estación de limpieza hay ocho grupos de dos máquinas cada uno. Delante de cada máquina hay tres bandejas con dos lentes cada una, que deben introducirse en la máquina para ser limpiadas y recubiertas, y cada máquina puede contener tres lentes a la vez. Los operarios gestionan dos máquinas simultáneamente, lo que significa que descargan y recargan una máquina mientras la otra está en funcionamiento y el operario se mueve entre las máquinas.

 

La Solución

El departamento de ingeniería de calidad de Luxottica instaló LightGuide en un grupo de dos máquinas que proporcionaban realidad aumentada basada en proyectores, proyectando instrucciones de trabajo y resaltando las lentes que debían limpiarse y cargarse a continuación, así como las que estaban actualmente en la máquina en la secuencia correcta. Esto eliminó la función de secuenciación del operario y la puso en manos de la tecnología. Con LightGuide resaltando cada lente cuando era relevante y mostrando al operario exactamente lo que tenía que hacer, el operario ya no tenía que recordar en qué parte del proceso se encontraba. En su lugar, podía concentrarse en la limpieza adecuada de las lentes, asegurando que los productos de la más alta calidad llegaran al recubridor, que los productos no conformes no lo hicieran, y reponiendo sus suministros durante los tiempos de espera.

El principal desafío para el operario es saber qué lente pertenece a qué bandeja, lo cual es difícil porque las lentes a menudo son casi idénticas. Además, las bandejas se retiran a medida que se completan, lo que provoca que las bandejas con lentes que están actualmente en la máquina cambien de lugar en el mostrador, generando aún más confusión para el operario. Las lentes pueden mezclarse entre bandejas, lo que representa un problema evidente, ya que las gafas requieren un alto nivel de precisión para ser útiles al cliente.

Testimonios

"Light Guide ha sido un factor clave en la reducción de roturas (desperdicio) y el aumento de la eficiencia. El sistema Light Guide transformó un proceso muy complejo para los operarios en un proceso sencillo de 'seguir la luz'. El uso de los sistemas Light Guide en esta área esencialmente eliminó errores de un proceso manual complejo."
Todd Butts, Ingeniero de Fabricación, Luxottica

Los Resultados

Los beneficios de este enfoque se hicieron inmediatamente evidentes a través de una disminución de los defectos y un programa de capacitación más eficiente. La disminución de los defectos se logra con una reducción en el porcentaje de errores de mezcla (una métrica que Luxottica utiliza y que representa la frecuencia con la que un operario mezcla lentes en las bandejas, lo cual se descubre en etapas posteriores). Los nuevos operarios capacitados con LightGuide mostraron una disminución promedio del 20% en su porcentaje de errores de mezcla al usar el sistema en comparación con otras máquinas que no tenían LGS. Quizás aún más significativamente, los operarios experimentados vieron una disminución promedio del 17% en el porcentaje de errores de mezcla al usar LGS. La implementación de LightGuide también proporcionó un beneficio en la efectividad de la capacitación. Cuatro operarios fueron capacitados utilizando LightGuide para realizar un estudio inicial del tiempo de capacitación requerido en comparación con el promedio de la empresa. La capacitación en RA con LightGuide resultó en un ahorro de tiempo promedio de 35.2 horas por operario, lo que se traduce en un ahorro de tiempo del 29%. Luxottica capacitó a 22 empleados en 2019, lo que se traduce en una oportunidad para ahorrar aproximadamente 773 horas anualmente, resultando en un estimado de $15460 en ahorros anuales directos a través de una mejor utilización de la mano de obra utilizando LightGuide. Este número, por supuesto, solo captura el costo inicial de la capacitación y no el valor indirecto, como el costo de oportunidad de los operarios ahora capacitados en producción, el espacio no utilizado y el tiempo de equipo durante la capacitación, o el tiempo perdido de los empleados experimentados que tienen que ayudar a los aprendices.

  • Reducción del 29% en el tiempo de capacitación
  • 19% de Reducción de Errores de Secuenciación
  • <12 ROI Payback in Months

En general, la instalación de LGS fue un éxito en esta instalación. Resultó en una disminución del 19% en los defectos, así como una reducción del 29% en el tiempo de capacitación. Los beneficios adicionales incluyen la reducción de la carga cognitiva del operador para que pueda concentrarse en otras tareas durante su turno (calidad, reabastecimiento de suministros que puede resultar en un aumento de la productividad, limpieza adecuada, etc.) y mantener su concentración durante todo el turno al reducir la energía dedicada a pensar en la secuenciación.

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